December 30, 2025
The issue of fiber floating on the surface of glass fiber-reinforced Polycarbonate (PC) plastics can significantly detract from both the aesthetic appeal and the mechanical performance of the final productKEYUAN Plastics ofrece soluciones integrales para mitigar este desafío abordando factores clave en la selección de materias primas, técnicas de procesamiento y diseño de moldes.
I. Optimización de la materia prima
(1) Selección de la resina PC
Peso molecular: el uso de una resina PC con un peso molecular más alto mejora la resistencia a la fusión y mejora la encapsulación de las fibras de vidrio.Selección de una resina con un peso molecular medio de viscosidad dentro del rango de 28La reducción de las fibras flotantes es muy eficaz.
Pureza: es esencial una resina PC de alta pureza, pues las impurezas pueden interferir en la unión de las interfaces entre las fibras de vidrio y la matriz de resina.por lo que aumenta la propensión de las fibras a flotar en la superficie.
(2) Uso de compatibilizadores
con un contenido de nitrógeno en peso superior o igual a 10%, pero no superior o igual a 30% en peso,es un método comprobado para mejorar la adhesión a la interfaz entre las fibras de vidrio inherentemente diferentes y la resina PCEsto promueve una dispersión superior de las fibras dentro de la matriz y minimiza su separación y migración a la superficie.
II. Ajustes de parámetros de procesamiento
(1) Temperatura de inyección
Temperatura del barril: un aumento controlado de la temperatura del barril reduce la viscosidad de la fusión PC, facilitando una mejor humedecimiento e infiltración de los haces de fibra de vidrio.
Temperatura del molde: mantener una temperatura del molde suficientemente alta ayuda al flujo del fundido y permite una orientación de fibra más controlada, reduciendo la exposición de la fibra superficial.
(2) Presión y velocidad de inyección
Presión de inyección: una presión demasiado alta puede causar la rotura de la fibra de vidrio y aumentar la flotabilidad.El uso de una presión de inyección moderada asegura un llenado adecuado del molde al tiempo que minimiza el daño inducido por el corte a las fibras.
Velocidad de inyección: La implementación de una velocidad de inyección más rápida ayuda inicialmente a que el fundido llene la cavidad rápidamente, reduciendo la orientación errática de la fibra.se recomienda un perfil de velocidad de varias etapas ̇comenzando con una velocidad alta y luego disminuyendo a medida que la cavidad se acerca a un llenado completo.
(3) Mantenimiento de la presión y enfriamiento
Presión de retención: la aplicación de una presión de retención adecuada compensa la contracción del material durante el enfriamiento.prevención de marcas de hundimiento y defectos superficiales que puedan agravar la aparición de fibras flotantes.
Estrategia de enfriamiento: un proceso de enfriamiento gradual y uniforme permite una mejor consolidación entre las fibras y la resina.Puede ser beneficioso optimizar el diseño del canal de enfriamiento y extender ligeramente el tiempo de enfriamiento.
III. Consideraciones relativas al diseño del molde
(1) Diseño de puertas
Tipo de puerta: se prefieren puertas de punto pin o submarinas, ya que permiten que la fusión entre en la cavidad con mayor velocidad y corte, mejorando la dispersión de fibra.ofrecen un mejor control sobre la dirección del flujo, reduciendo el riesgo de acumulación de fibra en superficies visibles.
Ubicación de la puerta: la puerta debe colocarse en una sección más gruesa de la pared de la parte para garantizar una progresión suave de la fusión. Esto evita la congelación prematura en secciones delgadas donde las fibras pueden acumularse.Su ubicación también debe planificarse teniendo en cuenta la trayectoria de flujo predominante para alinearse con, no se opone, la orientación de fibra deseada.
(2) Diseño del sistema de corredores
Tamaño del corredor: un corredor con amplias dimensiones de la sección transversal (normalmente no menos de 6 mm de diámetro, más grande para piezas grandes) reduce la resistencia al flujo,que permite que las fibras se transporten sin problemas en la cavidad sin una separación excesiva.
Finalización de la superficie del corredor: Una superficie interna lisa del corredor (con una rugosidad superficial Ra controlada por debajo de 0,2 μm) minimiza la fricción y el daño mecánico a las fibras de vidrio durante el tránsito.
(3) Sistema de ventilación
Un sistema de ventilación eficiente es crucial para evacuar el aire y los volátiles de la cavidad rápidamente. Los gases atrapados pueden empujar las fibras a la superficie.y núcleos, con profundidades típicamente entre 0,02-0,05 mm para permitir la fuga de gas sin permitir el destello de fusión.
